Piston İmalatı

Piston Üretim Yöntemleri

Piston üreticileri genellikle iki farklı gereksinimi karşılayan iki üretim yöntemi kullanır. Bunlar: Döküm ve Dövme.

Dövme : Bu işlemde, bir metal ısıtılır ve daha sonra onu istenen şekle sokmak için bir kuvvet uygulanır. Bunlar nispeten daha pahalıdır ve yüksek hız veya yüksek devir gerektiğinde kullanılır.

Döküm : Kısacası, bu, nesnenin erimiş metal veya başka bir malzemenin bir kalıba dökülmesiyle yapıldığı bir prosedürdür. Döküm ile imalat aşağıdaki adımlarda gerçekleştirilir:

1. Dökümhane : Alüminyum külçeleri, erimiş metalin hidrolik bir kalıba döküldüğü bir fırında ısıtılır. Daha sonra bir kepçe kullanarak potadan toplanır ve soğumaya bırakılır.
2.  Sertleştirme ve işleme: Dikey bir freze makinesi kullanarak, yeni elde edilen pistonlar dehorned edilir ve daha sonra bir fırında sertleştirilir. Bir tornalama işlemi vasıtasıyla, pürüzlü kenarlar, gerekli pürüzsüzlüğü elde etmek için bir torna makinesinde kesilir ve düzeltilir.
3. CNC Torna işleme: İlk olarak, pistonun eteği bitirilir, ardından halka olukları oluşturulur, doğru bir delik çapı oluşturulur ve daha sonra kurma kolu bitirilir.
4. Diğer işlemler: 5 eksenli VMC Machining kullanarak, yağ yuvaları ve pim deliği yapılır. Bu adımı, pistonun bir motorun deliği içerisindeyken eşit bir şekilde ‘büyümesini’ sağlamak için kam taşlama izler.

Süreci, son kontrol, temizlik, aksesuarlara takma ve sevkıyattan önce damgalama takip eder.

Döküm pistonlar, genellikle kullanılan alüminyum alaşımından dolayı hafiftir, ancak gerekirse alaşım başka malzemelerle değiştirilebilir. Kalıcı Kalıp Alüminyum İşlemi olarak da adlandırılan işlemin çeşitli avantajları ve dezavantajları vardır.

Avantajları:

1. Düşük maliyet : İki yöntemden, yüksek hacimli uygulamalar söz konusu olduğunda bu daha ekonomiktir.

2. Çok yönlü: Bu işlem çeşitli alaşım ve malzemelerin pistonlarını üretebilir.

3. Karmaşıklık: Bu yöntemi kullanarak, güçlendirme ve ağırlık azaltma amaçlı karmaşık geometrik pistonlar üretilebilir.

Dezavantajı:

1. Yüksek kalıp maliyeti.
2. Soğutma sırasında gözenekliliğe ve mukavemetten ödün verebilecek küçük kusurlar potansiyeli.
3. Delik çapı 75-80 mm’yi aştığında sınırlı uygulamaları vardır.